雙氧水項目主要業績

      為深入貫徹黨的二十大和習近平總書記關于安全生產重要指示批示精神，應急管理部每年年初印發《危險化學品安全監管工作要點》，堅持以“一防三提升”（防控重大安全風險、提升本質安全水平、提升人員技能素質水平、提升信息化智能化管控水平）為著力點，要求防控重大安全風險時，加強高危細分領域（含過氧化企業）安全風險管控和專項治理；2023年又印發《過氧化企業安全風險隱患排查指南(試行)》，進一步強化過氧化工藝企業安全風險辨識和管控。近年來，國內雙氧水生產裝置已發生多起不同程度爆炸事故，主要是系統呈堿性或系統中有金屬離子雜質，引發過氧化氫分解放熱加劇導致爆炸，相關爆炸原因分別表現為：（1）雙氧水裝置工作液配置釜用于回收工作液時，吸入大量雙氧水，而釜內可能呈堿性造成雙氧水劇烈分解，引發配置釜超壓爆炸；（2）堿液槽與重芳烴槽共用，造成堿液混入重芳烴中，致系統呈堿性，引發雙氧水分解爆炸；（3）氧化塔中的氧化工作液呈堿性（要求氧化液呈弱酸性），緊急停車后，在酸性儲槽中的雙氧水在堿性條件下迅速分解并放熱，產生高溫和助燃氣體氧氣，引起密閉的儲槽容器壓力驟升而爆炸；（4）在雙氧水萃取過程中，萃取用純水呈堿性導致萃取塔內雙氧水的加速分解，分解產生的氧氣及殘留空氣與低沸點物料形成易燃易爆混合氣體，遇裝置系統未導出的靜電發生爆燃；（5）鈀催化劑及白土床中氧化鋁粉末隨氫化液進入到氧化塔中，引起雙氧水分解，塔內壓力、溫度升高導致氧化塔上塔爆炸；（6）雙氧水車間內氧化殘液分離器排液后，造成氧化殘液分離器內殘液中的雙氧水分解產生的壓力得不到及時有效的泄壓，極度超壓導致氧化殘液分離器發生爆炸。

      化工院采用國內先進、本質安全的全酸性體系雙氧水工藝（取消萃余工作液堿處理工序），工藝流程源頭上杜絕了可能產生以上相關爆炸原因的不安全隱患，高氫效、高產品品質、流程安全簡捷，避免氧化鋁粉末污染觸媒的缺陷，大大提高觸媒使用周期，工作液少量體外自動堿洗方式有效避免裝置串堿，工藝裝置本質安全上具有獨特領先優勢?；诖斯に嚰夹g的先進性，化工院榮獲中國石油和化工勘察設計協會“新工藝—全酸性工作液條件下雙氧水制備工程設計”2015年專有技術（專有技術號ZYJS2015-027S)、2020年專有技術延續（專有技術號ZYJS2020-009SR)。

      全酸性工作液體系制備雙氧水工藝技術優勢主要體現在催化劑的制備與選型、新型工作液的配制、工藝設備的改進與優化、獨特的生產工藝和控制系統設計、完整與高效的安全環保體系等諸多方面，和傳統的雙氧水制備工藝技術相比，專有技術優勢明顯：（1）取消了萃余工作液堿處理工序，杜絕了生產過程中帶堿可能引發的安全事故，工藝方案上雙氧水裝置為本質安全；（2）使用高活性高選擇性新型固定床鈀催化劑，大幅度降低了催化劑使用量并減少了副產物生成量；（3）采用新型工作液體系，提高單位體積工作液的生產效率，從而降低裝置能耗，減少了裝置投資；（4）采用新型高效加氫工藝，充分發揮催化劑性能，有效抑制了副反應發生；（5）設計采用高效率的萃取塔，確保了高萃取濃度和低萃余；（6）使用萃余工作液真空脫水技術，確保工作液中水分含量達標；（7）使用工作液體外洗滌再生技術，保障工作液體系組分的相對平衡。

      擁有已建成29套雙氧水裝置工程設計的豐富業績及3個國內外總承包項目業績：山東巨豐新能源22.5萬噸/年（27.5%）雙氧水總承包項目、新加坡金鷹集團印尼RAPP柯林齊180TPD雙氧水總承包項目及印尼PRI公司192TPD雙氧水總承包項目。全酸性工作液體系制備雙氧水工藝技術成功應用于廣西田東達盛化工雙氧水項目，建成國內首套2萬噸/年（2014技改到6萬噸/年）固定床法全酸性工作液體系工業生產裝置。項目建成投產后，在國內雙氧水行業引發轟動效應，憑借獨有的核心競爭力和科技領先帶來的成本優勢，引起業內高度重視。該專有技術已成功應用于中石化長嶺分公司10萬噸/年雙氧水法制環氧丙烷工業試驗裝置（年產30萬噸27.5％雙氧水）、河南宏大化工年產15萬噸（27.5%）雙氧水項目、內蒙古達康實業10萬噸/年（27.5%）過氧化氫項目、乳源東陽光電化廠8萬噸/年雙氧水技改（8萬噸改14萬噸）工程等多個項目。